Kanban, tam zamanında Üretim ortamında malzeme hareketlerinin kontrolü amacıyla kullanılan bir çizelgeleme yaklaşımıdır. Toyota'nın üretim verimliliğini artırmak amacıyla Taiichi Ohno tarafından geliştirilmiştir. Yöntem 1953'ten bu yana kullanılmaktadır. Kısaltılmış teslim süreleri ile JIT'de (Tam Zamanında) sabit bir hedef, tepki vermesi zaman alabilecek resmi, yapılandırılmış bir sisteme güvenmek zorunda kalmadan yeniden sipariş noktası sinyalini oluşturmak için bir sisteme ihtiyaç vardır. Bunun yerine JIT konseptinin geliştiricileri, Japoncadan kabaca "kart" veya "bilet" anlamına gelen "Kanban" adlı basit bir kart sistemi kullanmışlardır.^[1] Sistem çok basit çalışmaktadır. Kanban sinyali (çoğunlukla sadece bir karton parçası), bağlı olduğu malzemeyi tanımlamaktadır. Kanban hakkındaki bilgiler genellikle şunları içerecektir:

• Bileşen parça numarası ve tanımlama
• Depolama yeri
• Konteyner boyutu (malzeme bir kapta saklanıyorsa)
• Menşe iş merkezi (veya tedarikçisi)

Görseldeki şema grupları, genellikle iki kartlı Kanban sistemi olarak adlandırılan şeyin kullanımını göstermektedir. İki kart türü, bir üretim kartı (kart üzerinde belirtilen parça numarası ne olursa olsun, belirtilen miktarda üretime izin veren) ve bir geri çekme kartıdır (tanımlanan malzemenin hareketine izin veren). İşlemin başlangıcında, tüm kartlar dolu kaplara "bağlı" olduğundan hareket yoktur. Yalnızca bir kart takılı olmadığında etkinliğe izin verilir. Bu şekilde kart sayısı, herhangi bir yerde bulunma yetkisi olan envanteri açıkça sınırlayacaktır.^[2]

Bir noktada, bir sonraki süreç, iş merkezi 2 tarafından üretilen parçaların bir kısmına ("Bitmiş Üretim" stoklarında) ihtiyaç duymaktadır. Malzemenin bir kabını alarak iş merkezini 2 üretim kartını merkezle birlikte bırakmaktadır.^[3] Bu, sistemin iki ek kuralını göstermektedir. Tüm malzeme hareketi dolu kaplardadır ve Kanban kartları malzemenin kendisine değil bir iş merkezine bağlıdır. Bu ilk hareket Şekil 1'de gösterilmiştir. "Takılı olmayan" üretim kartı, alınan konteynerin değiştirilmesi için iş merkezi 2 üretimine başlama sinyalidir. Bu işi yapmak için iş merkezinin önündeki konteynırlarda "hareket" kartları takılı olan ham maddeye ihtiyaçları vardır. İş Merkezi 2 bitmiş malzemesini değiştirmek için bu malzeme kullanıldığında, hammadde kabı boş olacaktır ve Şekil 2'de gösterildiği gibi ilgili hareket kartı "bağlı değildir".^[4]

Takılı olmayan hareket kartı, kullanılan malzemeyi değiştirmek için özellikle malzemenin hareketine izin verilmektedir. Bu malzeme, iş merkezi 1'in "mamul mallar" bölümünde bulunmaktadır.^[5] Operatör (veya malzeme işleyicisi) malzemeyi hareket ettirecektir. Böylece malzemeyi taşıma yetkisinin kanıtı olarak taşıma kartını konteynere yerleştirecektir. Ancak bunu yapmadan önce, üretimine ilk izin veren üretim kartını çıkarmaları gereklidir. Bu, Kanban için başka bir kritik kuralı temsil eder: Malzeme içeren her kapsayıcıda bir, ancak yalnızca bir kart takılı olmalıdır. Bu nedenle taşıma kartı takıldığında üretim kartı çıkarılmalıdır. Bu, Şekil 3'te gösterilmektedir.

Şekil 4 'de gösterildiği gibi, iş merkezi 1 için, hammaddenin bir kısmını kullanarak ve bu malzeme için bir hareket kartı serbest bırakarak üretim yapmasına izin veren eklenmemiş bir üretim kartı vardır. Bu süreç, tesise bir sonraki sevkiyatları için bir sinyal olarak Kanban hareket kartlarını da alabilen tedarikçilere kadar akış yönünde devam etmektedir. Bu sistemle yayınlanmış bir üretim programı olmadığına dikkat edilmektedir.^[6] Malzemenin üretimi ve hareketine yalnızca, malzemenin üretim sonrası üretim için kullanımına bir tepki olarak izin verilmektedir. Nihai ürünün üretimi aslında müşterinin malzeme alması olabilir, ancak bazı tesislerde müşteri siparişleri için bir son montaj programı vardır. Bu tesislerde kullanılan tek resmi program olabilmektedir.

Kanban kuralları[değiştir | kaynağı değiştir]

Bir Kanban sisteminde resmi bir çizelge olmamasına rağmen, oldukça önemli bir kurallar dizisi olmaktadır.^[7] Önerilen bu kurallar şunlardır:

• Parçaları olan her konteynerde sadece bir tane Kanban olacaktır.
• Kısmi konteyner depolanmayacaktır. Her konteyner doldurulacak, boşaltılacak veya doldurulma veya boşaltılma sürecinde olacaktır. Bu kural envanter muhasebesini kolaylaştırmaktadır. Yalnızca parça içeren kapları saymanız ve ardından kap miktarıyla çarpmanız gerekmemektedir.^[8]
• Kanban kartı takılı olmayan izinsiz üretim ve hareket yapılmayacaktır.^[9]
• Kanban kartları iş merkezine "aittir".

Ayrıca, Şekil 5'te gösterildiği gibi kartların yalnızca iş merkezleri içinde ve arasında dolaşması önemlidir.

Kanban kart sayısı[değiştir | kaynağı değiştir]

Sistemde önerilen kart sayısını belirlemek için kullanılabilecek nispeten basit bir formül vardır. Formül:

${\displaystyle y=\left({\frac {DT(1+x)}{C}}\right)}$

y = Kanban sayısı

D = birim zaman başına talep

T = kapsayıcıyı değiştirmek için teslim süresi

x = bir güvenlik faktörü (ondalık olarak ifade edilir; ör. 0.20, bir

%20 güvenlik faktörü)

C = konteyner boyutu (tutacağı parça miktarı)

Bu formül faydalı olsa da, pratikte pek çok kişinin tercih ettiği şey, sisteme rahat hissetmek için yeterli malzeme (konteynerler ve Kanbanlar) ile başlamaktır. "Rahat" anlamı, sistemde çoğu normal belirsizliğe karşı tampon oluşturmak için yeterli malzeme olmasıdır. İnsanlar sisteme alışırken ve sistemin işleyişi konusunda rahat olurken bu genellikle iyi bir başlangıç yolu olsa da, anahtar rahatlık hissinin çok uzun süre kalmasına asla izin vermemektir. Özgül olarak, yöneticilerin sorunları ortaya çıkarmak ve ortaya çıktıkça düzeltmek için envanteri sistematik olarak azaltmaya başlaması gerekmektedir.^[6]

Kanban kart alternatifleri[değiştir | kaynağı değiştir]

Kanban sistemlerinin birçok tesiste geliştirilip başarılı bir şekilde uygulanmasından bu yana birçok alternatif tasarlanmış ve uygulanmıştır. Alternatif yöntemlerden bazıları şunlardır:

• Tek kartlı sistemler. Tek kart, hareket sinyali olarak boş kap ile üretim kartıdır.
• Kapların renk kodlaması - her renk bir öğeyi belirtir.
• Depolanan miktarı sınırlayan ve daha fazlasına ne zaman ihtiyaç duyulduğunu görsel olarak gösteren belirlenmiş depolama alanları.
• Sinyal üreteci olarak hizmet veren, genellikle konteyner üzerinde barkod bulunan bilgisayar sistemleri.

Kanban ile öncelikleri belirleme[değiştir | kaynağı değiştir]

Orijinal Kanban sistemlerinde, ek bilgiler Andon panosu adı verilen bir şey tarafından sağlanmaktadır. Sağlanan bilgiler, son montaj alanındaki ürünün üretim hızının yanı sıra tüm iş merkezlerinin üretim durumunu (örneğin, bakım veya kurulum için ekipman arızası) içermektedir. İşçilerin, eklenmemiş Kanbanlar tarafından temsil edilen her bir parçayı hangi nihai meclislerin kullanacağını bildiklerini (veya bulabileceklerini) varsayarak, bu temelde öncelik verebilmektedir. Spesifik olarak, önce kendi malzemelerini kullanarak sonraki işlemlerde en hızlı kullanılan parçaları üretmek isteyeceklerdir. Ek olarak, ürettikleri her şeyi alacak olan iş merkezinin durumuna da bakmak isteyebilmektedirler (en yakın alt iş merkezi). Örneğin, bir parça son montaj alanında oldukça hızlı bir şekilde kullanılsa bile, o parçayı önce üretmek pek iyi olmayacaktır. Ancak o parçanın bir sonraki akış yönündeki iş merkezinde oturup kapanan bir sorunun çözümünü bekleyeceğini bulmak pek işe yaramamaktadır. Kanbanların kendilerinde olduğu gibi, Kanban üretimine öncelik vermelerine yardımcı olmak için bu tür bilgilerin bir iş merkezine iletilmesine izin verecek birçok yöntem vardır. Örneğin günümüz şirketlerinin çoğunda, bilgi iş istasyonu bilgisayarlarında bulunabilmektedir.

Süreç gelişimi[değiştir | kaynağı değiştir]

Kanban sistemi (doğru uygulandığında) nispeten küçük kapların kontrollü bir envanterine izin verdiğinden, sürekli süreç iyileştirmeyi teşvik etmek için sistemi kullanmak için büyük bir fırsat vardır. Özgül olarak, süreç uzun bir süre boyunca sorunsuz çalıştığında, sistemde çok fazla envanter olma olasılığı vardır. Sık kullanılan benzetme bir nehirdir. Su seviyesi yeterince yüksekse, nehirdeki tüm kayaları kaplayacak ve herhangi bir engel olmadan sorunsuz bir şekilde akıyor gibi görünecektir.^[2] Analojideki su envanterdir ve kayalar kalite sorunları, işçi becerileri, ekipman arızası vb. dahil olmak üzere süreç sorunlarıdır. Yaklaşım, ilk "kaya" açığa çıkana kadar suyu kademeli olarak çıkarmak, böylece üzerinde çalışılacak en önemli engelin önceliğini oluşturmaktır. Bir seferde çok fazla "su" çıkarmak elbette tehlikeli olacaktır, çünkü engeller akışı tamamen durdurabilmektedir. Kanban'ın küçük parti boyutunun bir avantaj olduğu yer burasıdır. Bir Kanban kartının çıkarılması bir kabı kaldıracaktır ve kaplar küçük olduğu için çıkarmanın etkisi de olacaktır. Bunun önemli yönü, JIT süreç iyileştirme çabaları için bir sonraki hedefi işaret eden bazı süreç problemlerinin nihayetinde ortaya çıkmasıdır. Üretim sorunu bariz hale geldiğinde, envanterin kaldırılması durmalıdır, yoksa sorun daha da kötüleşebilmektedir. Aslında, ortaya çıkan sorun ele alınırken üretim akışının oldukça düzgün olabilmesi için envanterin bir miktar birikmesine gerçekten izin vermek faydalı olabilmektedir. Sorun bir kez ele alındıktan sonra, stok azaltmaya yönelik kademeli yaklaşım devam etmelidir. Bu, uygulanması özellikle kolay bir yaklaşım değildir. İma edilen şey, bir prosesin her düzgün çalıştığında çok fazla envanter olabileceği ve ihtiyaç duyulan şeyin "besleme" olana kadar envanteri kaldırmak olduğudur. Bu tür faaliyetlerin önemini vurgulamak için performans değerlendirme sisteminin değiştirilmesi gerekmektedir.

JIT ile Kanban[değiştir | kaynağı değiştir]

Kanbanı bir JIT sisteminde üretim kontrolü için genellikle ana araç olarak düşünülmektedir. 'Kanban' kelimesi Türkçeye çevrildiğinde sinyal anlamına gelmektedir. Genellikle süreç içi parçalara eşlik eden bir kart veya etikettir. Kanban sistem parçalarında, bileşenler sürekli olarak tedarik edilmektedir. Böylece çalışanın ihtiyaç duyduğu şeyi, ihtiyaç duyduğu zaman, ihtiyaç duyduğu yerde ve ne kadar ihtiyaç duyduğunu alması sağlanmaktadır. JIT üretim sisteminde araç olarak kullanılan iki tür Kanban vardır.^[10] 'Çekilme Kanbanı', bir sonraki sürecin önceki süreçten çekilmesi gereken ürünün türünü ve miktarını belirtmek için kullanılmaktadır. 'Üretim siparişi Kanbanı', mevcut sürecin üretmesi gereken ürünün türünü ve miktarını belirtir. Kanban, çekme tabanlı bir sistemdir. Parçalar/bileşenler talep olduğunda tedarik edilmektedir. Üretilen parça/bileşen sayısı müşterinin talebine, yani üreticinin aldığı kart sayısına bağlıdır. Kanban sisteminde, üretici kartı alana kadar parça/bileşen üretilmemektedir. Kanban, Kanban kartlarını kullanarak üretim faaliyetlerini ve son ürün tamponlarından önceki iş istasyonuna iletilen talep bilgilerini birbirine bağlayan bir kontrol mekanizmasıdır.

MRP planlamalı çapraz sistem[değiştir | kaynağı değiştir]

Bu sistem, MRP mantığını, bir çekme sisteminin bazı faydalarını sağlarken, tasarım değişikliklerinin etkili bir şekilde planlanmasına izin verecek şekilde kullanılmaktadır. Talebin oynaklığında bir miktar iyileşme olduğu yerde kullanılma eğilimindedir. Sistem, MRP sistemini belirli bir süre (örneğin 2 ila 3 hafta) ileriye bakacak şekilde programlayarak çalıştırmaktadır.^[11] Daha sonra sistem, Kanban Kart Sayısında verilen Kanban hesaplama formülünü kullanarak gereken Kanban kartlarının sayısını hesaplamak için o zaman periyodu boyunca toplam bileşen talebini belirleyecektir. Daha sonra, sistemin o zaman periyodu için iki ana çıktısı olacaktır. Kanban kartlarının sayısını hesaplandığı şekilde yazdıracaktır. Aynı zamanda bir MRP sisteminin normal çıktısı olan standart bir sevkiyat listesi oluşturmaktadır. Hem sevk listesi hem de basılı Kanban kartları iş merkezine verilmektedir. İş merkezi, yalnızca takılı olmayan bir Kanban kartı varsa ve parça numarası sevk listesinde yer alıyorsa parça üretmeye yetkilidir.

Kaynakça[değiştir | kaynağı değiştir]

Ekonomi veya finans ile ilgili bu madde taslak seviyesindedir. Madde içeriğini genişleterek Vikipedi'ye katkı sağlayabilirsiniz.

1. ^ Chase, Richard B. (1 Ocak 1998). Production and operations management : manufacturing and services. 8th ed. Nicholas J. Aquilano, F. Robert Jacobs. Boston, Mass.: Irwin/McGraw-Hill. ISBN 0-256-22556-7. OCLC 37546732. 
2. ^ ^{a b} Chapman, Stephen N. (1 Ocak 2006). The fundamentals of production planning and control. Upper Saddle River, NJ: Pearson/Prentice Hall. ISBN 0-13-017615-X. OCLC 57452771. 
3. ^ Al-Tahat, Mohammad D.; Mukattash, Adnan M. (1 Temmuz 2006). "Design and analysis of production control scheme for Kanban-based JIT environment". Journal of the Franklin Institute (İngilizce). 343 (4-5): 521-531. doi:10.1016/j.jfranklin.2006.01.001. 1 Temmuz 2018 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 17 Haziran 2021. 
4. ^ Wang, Hunglin; Hsu-Pin (Ben) Wang (1 Aralık 1991). "Optimum number of kanbans between two adjacent workstations in a JIT system". International Journal of Production Economics (İngilizce). 22 (3): 179-188. doi:10.1016/0925-5273(91)90093-9. 19 Haziran 2018 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 17 Haziran 2021. 
5. ^ Naufal, Ahmad; Jaffar, Ahmed; Yusoff, Noriah; Hayati, Nurul (2012). "Development of Kanban System at Local Manufacturing Company in Malaysia–Case Study". Procedia Engineering (İngilizce). 41: 1721-1726. doi:10.1016/j.proeng.2012.07.374. 22 Haziran 2018 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 17 Haziran 2021. 
6. ^ ^{a b} Ohno, Taiichi (1 Temmuz 1982). "How the Toyota Production System was Created". Japanese Economic Studies (İngilizce). 10 (4): 83-101. doi:10.2753/JES1097-203X100483. ISSN 0021-4841. 
7. ^ Vollmann, Thomas E. (1 Ocak 1997). Manufacturing planning and control systems. 4th ed. William L. Berry, D. Clay Whybark. New York: Irwin/McGraw-Hill. ISBN 0-256-13899-0. OCLC 36066120. 
8. ^ Bak, Ozlem (3 Nisan 2018). "Supply chain risk management research agenda: From a literature review to a call for future research directions". Business Process Management Journal (İngilizce). 24 (2): 567-588. doi:10.1108/BPMJ-02-2017-0021. ISSN 1463-7154. 24 Haziran 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 17 Haziran 2021. 
9. ^ Clifford Defee, C.; Williams, Brent; Randall, Wesley S.; Thomas, Rodney (16 Ağustos 2010). "An inventory of theory in logistics and SCM research". The International Journal of Logistics Management (İngilizce). 21 (3): 404-489. doi:10.1108/09574091011089817. ISSN 0957-4093. 9 Temmuz 2019 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 17 Haziran 2021. 
10. ^ Singh, Gurinder; Ahuja, Inderpreet Singh (1 Ocak 2012). "Just-in-time manufacturing: literature review and directions". International Journal of Business Continuity and Risk Management (İngilizce). 3 (1): 57. doi:10.1504/IJBCRM.2012.045519. ISSN 1758-2164. 
11. ^ Ptak, Carol A. (1 Ocak 1997). MRP and beyond : a toolbox for integrating people and systems. APICS--The Educational Society for Resource Management. Chicago: Irwin Professional Pub. ISBN 0-7863-0554-1. OCLC 35184022.