Toplam Verimli Bakım (İngilizce: Total Productive Maintenance - TPM), bir kuruluşa iş değeri katan makineler, ekipman, süreçler ve çalışanlar aracılığıyla üretim, güvenlik ve kalite sistemlerinin bütünlüğünü koruma ve geliştirme sistemidir. Toplam Verimli Bakım, üretim süreçlerindeki beklenmedik arızaları ve gecikmeleri önlemek için tüm ekipmanları en iyi çalışma durumunda tutmaya odaklanmaktadır. PM ödülü oluşturulup 1971'de Nippon Denso'ya verildikten sonra, JIPM (Japon Fabrika Bakım Enstitüsü), üretimin tüm alanlarından yalın üretim kavramlarına dahil edilmesini gerektiren TVB'nin 8 sütununu içerecek şekilde genişletmiştir. TVB, bakım ve makine performansı sorumluluğunu yaymak, yönetim, mühendislik, bakım ve operasyonlarda çalışan katılımını ve ekip çalışmasını geliştirmek için tasarlanmıştır.

Tarihi[değiştir | kaynağı değiştir]

Toplam Verimli Bakım (TVB), 1950 ve 1970 yılları arasında Japonya'da Seiichi Nakajima tarafından geliştirilmiştir. Bu deneyim, küçük grup iyileştirme faaliyetlerinde ön saflardaki ekipleri meşgul eden bir liderlik zihniyetinin etkili operasyonun temel bir unsuru olduğunun anlaşılmasına yol açmıştır. Çalışmasının sonucu, 1971'de TVB sürecinin uygulanması olmuştur. Bundan kazanç sağlayan ilk şirketlerden biri, Toyota için parçalar üreten Nippondenso'ydur.^[1] PM ödülünün ilk kazananı olmuşlardır. JIPM Seiichi Nakajima tarafından geliştirilen uluslararası kabul görmüş bir TVB kıyaslaması bu nedenle TVB'nin babası olarak kabul edilmektedir. Geliştirdiği 5 ilkeden oluşan klasik TVB süreci, daha sonra JIPM tarafından yalın üretim derslerinin çoğunu içerecek şekilde geliştirilmiştir. Üstelik, 8 ilke/sütundan oluşan Şirket Genelinde TVB olarak anılmaktadır.

Hedefler[değiştir | kaynağı değiştir]

TPM'nin amacı, ekipmanı etkileyenleri küçük grup iyileştirme faaliyetlerine dahil ederek ekipman etkinliğinin sürekli iyileştirilmesidir. Toplam kalite yönetimi (TKY) ve toplam verimli bakım (TVB), kalite yönetim sisteminin temel işlem özelliği taşıyan faaliyetleri olarak kabul edilmektedir. TPM'nin etkili olabilmesi için toplam işgücünün tam desteği gereklidir. Bu, TVB'nin hedefine ulaşılmasıyla sonuçlanmalıdır: "Üretim hacmini, çalışan ahlakını ve iş memnuniyetini artırın."^[2]

TVB'nin temel amacı, tesis ekipmanının Genel Ekipman Etkinliğini (GEE) artırmaktır. TVB, sahiplik oluşturmak için operatörler ve ekipman arasında doğru ortamı yaratırken hızlandırılmış bozulma ve üretim kayıplarının nedenlerini ele almaktadır.

GEE, GEE adı verilen bir ölçü vermek için çarpılan üç faktöre sahiptir.

Performans x Kullanılabilirlik x Kalite = GEE

Her faktörün toplamda 6 olan iki ilişkili kaybı vardır, bu 6 kayıp aşağıdaki gibidir:

Performans = (1) düşük hızda koşma – (2) Küçük Duraklamalar

Kullanılabilirlik = (3) Arızalar – (4) Ürün değişimi

Kalite = (5) Başlangıç reddetmeleri – (6) Devam eden reddetmeler

Son olarak amaç, kayıpların nedenlerini belirlemek, sonra öncelik tanımak ve ortadan kaldırmaktır. Bu, sorunları çözen kendi kendini yöneten ekipler tarafından yapılmaktadır. Bu kültürü oluşturmak için danışman istihdam etmek yaygın bir uygulamadır.

Özellikler[değiştir | kaynağı değiştir]

TVB'nin sekiz sütunu çoğunlukla ekipman güvenilirliğini artırmak için tedbirli ve önleyici tekniklere odaklanır:^[3]

• Otonom Bakım - Kayıpların nedenlerini belirlemeye yardımcı olmak için tüm duyularını kullanan operatörler
• Odaklanmış İyileştirme - Fabrikadaki kayıpları ortadan kaldırmak için problem çözmeye bilimsel yaklaşım
• Planlı Bakım - Eğitimli mekanik ve mühendisler tarafından gerçekleştirilen profesyonel bakım faaliyetleri
• Kalite yönetimi - Kusurları belirlemek ve nedenlerini ortadan kaldırmak için bilimsel ve istatistiksel yaklaşım
• Erken/ekipman yönetimi - Kayıpları ortadan kaldıran ve hatasız üretimi verimli hale getirmeyi kolaylaştıran ekipman ve tasarım konseptlerinin bilimsel tanıtımı.
• Eğitim ve Öğretim - Tüm çalışanların ve yönetimin bilgilerinin sürekli iyileştirilmesine destek
• İdari ve ofis TVB - Üretim planlaması, malzeme yönetimi ve bilgi akışı dahil olmak üzere bir üretim tesisinin tüm destek yönlerini iyileştirmek için TVB araçlarını kullanmanın yanı sıra bireylerin moralini yükseltmek ve hak eden çalışanlara morallerini yükselttikleri için ödüller vermek.
• Güvenlik Sağlık Çevre koşulları

Bu sütunların yardımıyla verimliliği artırılabilmektedir.^[4]

Uygulama[değiştir | kaynağı değiştir]

Bir kuruluşta TVB'nin uygulanmasıyla ilgili adımlar şunlardır:[2]

• TVB seviyesinin ilk değerlendirmesi,
• TVB için Tanıtım Eğitimi ve Propaganda (BEP),
• TVB komitesinin oluşturulması,
• TVB uygulaması için bir usta planın geliştirilmesi,
• TVB'nin sekiz temel direğinin tamamında çalışanlara ve paydaşlara aşamalı eğitim,
• Uygulama hazırlık süreci,
• TVB politikalarının ve hedeflerinin oluşturulması ve TVB uygulaması için bir yol haritasının geliştirilmesi.^[5]

Nicholas'a göre, yönlendirme komitesi üretim müdürleri, bakım müdürleri ve mühendislik yöneticilerinden oluşmalıdır. Komite, TVB politikalarını ve stratejilerini formüle etmeli ve tavsiyelerde bulunmalıdır. Bu komite üst düzey bir yönetici tarafından yönetilmelidir. Ayrıca bir TVB program ekibi oluşturulmalıdır, bu program ekibi uygulama faaliyetlerinin gözetim ve koordinasyonuna sahiptir. Ayrıca, kısmi uygulama ile başlamak gibi bazı önemli faaliyetlerden yoksundur.^[6] Pilot alan olarak ilk hedef alanı seçin, bu alan TVB kavramlarını gösterecektir. Erken hedef alanlardan/pilot alandan öğrenilen dersler, uygulama sürecinde daha sonra uygulanabilmektedir.

Toplam kalite yönetiminden farkı[değiştir | kaynağı değiştir]

Toplam kalite yönetimi ve toplam verimli bakım genellikle birbirinin yerine kullanılmaktadır. Bununla birlikte, TKY ve TVB birçok benzerlik paylaşmakla birlikte, resmi literatürde iki farklı yaklaşım olarak kabul edilmektedir. TKY, kuruluş genelinde kalite endişeleri konusunda farkındalığı artırarak mal, hizmet ve buna bağlı müşteri memnuniyetini artırmaya çalışmaktadır.^[7] TKY beş temel taşı temel almaktadır:

• Ürün,
• ürünün üretilmesine izin veren süreç,
• sürecin çalışması için gereken uygun ortamı sağlayan organizasyon,
• organizasyona rehberlik eden liderlik ve organizasyon genelinde mükemmelliğe bağlılıktır.

Başka bir deyişle, TKY ürünün kalitesine odaklanırken TVB, ürünleri üretmek için kullanılan ekipmanı engelleyen kayıplara odaklanmaktadır. Ekipman bozulmasını önleyerek, ekipmanın kalitesini iyileştirerek ve ekipmanı standartlaştırarak (daha az varyans, dolayısıyla daha iyi kalite ile sonuçlanır), ürünlerin kalitesi artmaktadır.^[8] TKY ve TVB her ikisi de kalitede bir artışa neden olabilmektedir. Ancak oraya gidiş yolu farklıdır. TVB, TKY hedefine ulaşılmasına yardımcı olmanın bir yolu olarak görülebilmektedir.

Kaynakça[değiştir | kaynağı değiştir]

Bu madde bir taslaktır. Bu maddeyi geliştirerek veya özelleştirilmiş taslak şablonlarından birini koyarak Vikipedi'ye katkıda bulunabilirsiniz.

1. ^ "An Introduction to Total Productive Maintenance (TPM)". www.plant-maintenance.com. 19 Kasım 2003 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 24 Haziran 2021. 
2. ^ Waldron, K. A.; Saphire, D. G. (1 Ekim 1990). "An analysis of WISC-R factors for gifted students with learning disabilities". Journal of Learning Disabilities. 23 (8): 491-498. doi:10.1177/002221949002300807. ISSN 0022-2194. PMID 2246601. 29 Haziran 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 25 Haziran 2021. 
3. ^ Gouin, F.; Tournigand, T.; Moisan, D.; Vison, M. F. (1 Temmuz 1975). "[Preparation of the patient for reoperation]". Annales De L'anesthesiologie Francaise. 16 (4): 237-240. ISSN 0003-4061. PMID 2040. 29 Haziran 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 25 Haziran 2021. 
4. ^ "TPM Improves Equipment Effectiveness | Lean Production". www.leanproduction.com. 4 Mart 2011 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 24 Haziran 2021. 
5. ^ Grabensee, B.; Königshausen, T.; Schnurr, E. (30 Ocak 1976). "[Treatment of severe hypnotic poisoning with extracorporeal haemoperfusion (author's transl)]". Deutsche Medizinische Wochenschrift (1946). 101 (5): 158-162. doi:10.1055/s-0028-1104052. ISSN 0012-0472. PMID 2454. 29 Haziran 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 25 Haziran 2021. 
6. ^ Ahuja, I.P.S.; Khamba, J.S. (1 Ağustos 2008). "Total productive maintenance: literature review and directions". International Journal of Quality & Reliability Management (İngilizce). 25 (7): 709-756. doi:10.1108/02656710810890890. ISSN 0265-671X. 24 Haziran 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 25 Haziran 2021. 
7. ^ Singh, Ranteshwar; Gohil, Ashish M.; Shah, Dhaval B.; Desai, Sanjay (1 Ocak 2013). "Total Productive Maintenance (TPM) Implementation in a Machine Shop: A Case Study". Procedia Engineering (İngilizce). 51: 592-599. doi:10.1016/j.proeng.2013.01.084. 22 Haziran 2018 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 25 Haziran 2021. 
8. ^ Hj. Bakri, Adnan; Abdul Rahim, Abdul Rahman; Noordin, Mohd Yusof; Mohd Razali, Widya Kartini; Mohd Zul-Waqar, Mohd.Tohid; Shaiful Anwar, Ismail (1 Ekim 2014). "A Review on the Total Productive Maintenance (TPM) Conceptual Framework". Applied Mechanics and Materials. 660: 1043-1051. doi:10.4028/www.scientific.net/AMM.660.1043. ISSN 1662-7482. 3 Haziran 2018 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 25 Haziran 2021.